গিয়ারের নির্ভুলতা মেশিনে, গিয়ার গ্রাইন্ডিং হল সূক্ষ্ম পৃষ্ঠের ফিনিশ সহ উচ্চ-নির্ভুল গিয়ার মেশিন করার পদ্ধতিগুলির মধ্যে একটি। এই পদ্ধতি ব্যবহার করে গিয়ার গ্রাউন্ড 7-4 এর নির্ভুলতা স্তর অর্জন করতে পারে। যদিও গিয়ার গ্রাইন্ডিংয়ের অসুবিধা যেমন ব্যয়বহুল সরঞ্জাম, কম উত্পাদন দক্ষতা, অপারেটরের দক্ষতার উচ্চ চাহিদা এবং উচ্চ উত্পাদন খরচ, এটি এখনও অন্যান্য গিয়ার ফিনিশিং পদ্ধতির (যেমন গিয়ার শেভিং এবং গিয়ার হোনিং) তুলনায় অনেক সুবিধা দেয়।
গিয়ার গ্রাইন্ডিংয়ের প্রধান সুবিধাগুলির মধ্যে রয়েছে: গিয়ার শেভিং এবং হোনিং এর মেশিনিং নির্ভুলতা প্রি-মেশিন করা গিয়ারের নির্ভুলতার উপর অত্যন্ত নির্ভরশীল, এবং তাদের প্রি-মেশিন করা গিয়ারে কিছু ত্রুটি সংশোধন করার ক্ষমতা সীমিত আছে। গিয়ার শেভিংও শক্ত গিয়ারগুলিকে প্রক্রিয়া করতে পারে না, যখন গিয়ার গ্রাইন্ডিং শক্ত গিয়ারগুলিকে প্রক্রিয়া করতে পারে, প্রি-মেশিন করা গিয়ারে বিভিন্ন ত্রুটি সংশোধন করতে পারে, তাপ চিকিত্সার কারণে সৃষ্ট বিকৃতি দূর করতে পারে এবং গিয়ার শেভিং এবং হোনিংয়ের চেয়ে উচ্চতর নির্ভুলতা অর্জন করতে পারে৷
গিয়ার নাকাল জন্য ব্যবহৃত সরঞ্জাম উপযুক্ত নির্বাচন প্রয়োজনগিয়ার নাকাল চাকানাকাল প্রক্রিয়ার গুণমান এবং নির্ভুলতা নিশ্চিত করতে।
I. গিয়ার গ্রাইন্ডিং চাকার নির্বাচন
1. ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম উপাদান:
যখন গ্রাউন্ডে থাকা গিয়ারটি সাধারণ-গ্রেডের হার্ডেনড অ্যালয় স্টিল বা হাই-স্পিড স্টিল দিয়ে তৈরি হয়, তখন ঘষিয়া তুলবার উপাদানটি সাদা ফিউজড অ্যালুমিনা (WA), গোলাপী ফিউজড অ্যালুমিনা (PA), অথবা সাদা ফিউজড অ্যালুমিনা এবং গোলাপী ফিউজড অ্যালুমিনার মিশ্রণ হওয়া উচিত।
2. কঠোরতা:
গিয়ারের শক্ততা যত বেশি হবে, গ্রাইন্ডিং হুইল তত নরম হবে। একটি ফর্ম গ্রাইন্ডিং হুইল দিয়ে গিয়ার নাকাল করার সময়, যেহেতু গ্রাইন্ডিং চাকার যোগাযোগের ক্ষেত্রটি বড় এবং জ্বলতে প্রবণ, একটি সামান্য নরম গ্রাইন্ডিং চাকা ব্যবহার করা উচিত। যাইহোক, গ্রাইন্ডিং চাকার আকৃতির যথার্থতা বজায় রাখতে, এটি খুব নরম হওয়া উচিত নয়। শুকনো নাকালের সময়, দুর্বল তাপ অপচয়ের কারণে, নাকাল চাকার কঠোরতাও নরম দিকে হওয়া উচিত।
3. গ্রিট সাইজ:
দাঁতের উপরিভাগের প্রয়োজনীয় নির্ভুলতা এবং গিয়ার স্থলের পৃষ্ঠের রুক্ষতা নিশ্চিত করার জন্য গ্রিট আকার নির্বাচন করা উচিত। দাঁতের পৃষ্ঠের নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতার জন্য প্রয়োজনীয়তা যত বেশি হবে, গ্রিটের আকার তত বেশি হওয়া উচিত।
4. বন্ধন এজেন্ট:
সাধারণত, একটি স্থিতিশীল সিরামিক বন্ধন এজেন্ট পছন্দ করা হয়। উচ্চ-গতির নাকালের জন্য, উচ্চ গতির-গতির জন্য উপযুক্ত একটি বিশেষ সিরামিক বন্ডিং এজেন্ট ব্যবহার করা উচিত।
উপরের পরামিতিগুলি নির্বাচন করার সময়, গিয়ারের গ্রাউন্ড, উত্পাদনশীলতা এবং গ্রাইন্ডিং মেশিনের নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তার মতো বিষয়গুলির উপর ব্যাপক বিবেচনা করা উচিত। অধিকন্তু, যখন গিয়ারের জন্য উচ্চ নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠের ফিনিশের প্রয়োজন হয়, এবং গ্রাইন্ডিং অ্যালাউন্স তুলনামূলকভাবে বড় হয়, তখন যথাক্রমে রুক্ষ এবং ফিনিস গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য বিভিন্ন কঠোরতা এবং গ্রিট আকারের গিয়ার গ্রাইন্ডিং চাকা বেছে নেওয়া ভাল।
২. গিয়ার নাকাল চাকার ভারসাম্য
গিয়ার নাকাল একটি নির্ভুল যন্ত্র প্রক্রিয়া, এবং নাকাল চাকার ভারসাম্য বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ। অন্যথায়, নাকালের সময় কম্পন ঘটবে, স্থল গিয়ারের দাঁতের পৃষ্ঠের রুক্ষতা এবং নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করবে এবং গুরুতর ক্ষেত্রে, এমনকি গিয়ার গ্রাইন্ডিং মেশিনের পরিষেবা জীবনকেও প্রভাবিত করবে।
গ্রাইন্ডিং হুইলটিকে অবশ্যই দুটি স্ট্যাটিক ব্যালেন্সিং পদ্ধতির মধ্য দিয়ে যেতে হবে। প্রথম স্ট্যাটিক ব্যালেন্সিংয়ের পরে, গ্রাইন্ডিং হুইলটি মোটামুটিভাবে সাজানো হয় এবং তারপরে দ্বিতীয় স্ট্যাটিক ব্যালেন্সিং করা হয়, তারপরে সূক্ষ্ম ড্রেসিং করা হয়। ওয়ার্ম গ্রাইন্ডিং চাকার জন্য, তাদের বড় আকার এবং ওজনের কারণে, গ্রাউন্ড গিয়ারগুলির ভাল নির্ভুলতা এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা নিশ্চিত করার জন্য গতিশীল ভারসাম্যও প্রয়োজনীয়। বর্তমানে, বেশিরভাগ সিএনসি গিয়ার গ্রাইন্ডিং মেশিনগুলি গ্রাইন্ডিং হুইল স্পিন্ডলে স্বয়ংক্রিয় গতিশীল ব্যালেন্সিং সিস্টেমের সাথে সজ্জিত, তবে এখনও দুবার সাবধানে স্ট্যাটিক ব্যালেন্সিং প্রয়োজন।
যদি নতুন গিয়ার গ্রাইন্ডিং হুইলের জন্য উল্লেখযোগ্য পরিমাণে ড্রেসিং প্রয়োজন হয়, তাহলে স্ট্যাটিক ব্যালেন্সিংয়ের আগে এটিকে গ্রাইন্ডিং মেশিনে মোটামুটি আকার দেওয়া উচিত।